产前校准：生产启动前，需定期对温控表进行校准，确保其测量数据的准确性，为后续生产提供可靠的温度参考依据。对于PEEK等高温特种材料，需配备专用高温模具温控机，料筒温度可达300-400°C。
运行监控：生产期间安排专人实时观察仪表工作状态，确认冷却管道畅通无阻、进出水温差受控。
周期除垢：每周对冷却水路进行疏通清理，去除管路内壁水垢、淤泥与杂质；每月全面检查水路密封圈与快速接头，杜绝漏水、渗水。使用高压水枪（压力0.8MPa）冲洗冷却水道，可有效去除水垢，避免冷却效率下降30%以上。
当注射机处于全自动工作状态时，务必将"成功取出制件"设置为进入下一个工作循环的必要前提条件。一旦有制件遗留在模具中而继续合模，在大多数情况下会对模具造成损坏，甚至导致精密注塑模具发生严重变形。
运动机构检查：重点检查模具的运动顺序是否正确，抽芯滑块的起止位置、定位及锁模动作是否准确可靠。
磨损与卡滞排查：密切关注滑动部分和导向部位是否存在严重磨损，顶杆、回程是否出现被卡住、折断或动作不畅等问题。常规量产模具每8小时补充一次润滑，高温环境下需缩短至4小时，且禁止混用不同品牌、型号的润滑油脂，避免变质结块造成部件卡涩。
数字化监控：利用模具监视器实时监测合模力、顶出次数、温度等参数，实现从"经验驱动"到"数据驱动"的科学注塑转型。
日常清理：每班次生产结束后，用干净棉布擦拭分型面，用软铜刷和高压气枪清理型腔内的塑料残渣、油污及分型面残余塑料。
深度清洁：模具从注塑机上拆下后，对模腔、顶针、冷却水路进行彻底清洁；使用超声波清洗机处理细小模腔区域，使用专业除垢剂清洗冷却水路。
禁用硬物：严禁使用螺丝刀、锤子、硬刮刀等硬工具接触分型面、型腔或封胶面，避免造成不可逆划伤。
短期停机（一周以内）：停止作业后立即用干净、柔软的布料将模具擦拭干净，喷涂防锈剂后关闭模具；在分型面间插入均匀的防锈隔垫，防止油脂流失。
长期停用（超过15天）：除擦拭型腔外，还需在关键部位涂上黄油、堵上浇口；用防锈膜整体包裹模具，放置于干燥通风处（温度15-25℃，湿度≤60%），每月检查一次防锈状态。
冷却水路防护：关闭进水/出水阀门，排空水道积水（北方冬季尤其重要），防止残留水分导致水道生锈。
精度复检：使用二次元或三坐标测量仪对关键尺寸进行全面检测，与初始图纸尺寸对比，记录偏差趋势。
润滑封存：对所有运动部件（顶针、滑块、导柱）涂抹足量高温润滑脂，易损件（顶针、密封圈、弹簧）提前储备同型号备件。
环境控制：模具存放环境应避免潮湿、高温、阳光直射，建议仓库恒温恒湿（温度23±2℃，湿度40-60%）。
保养等级 | 执行周期 | 核心内容 |
|---|---|---|
一级保养 | 每日/每班次 | 清理模腔残渣、喷涂防锈剂、检查顶针复位、记录模具状态 |
二级保养 | 每5万模或每周 | 超声波清洗模腔、顶针润滑、冷却水路除垢、顶针尺寸抽检 |
三级保养 | 每20-50万模 | 全尺寸精密检测、磨损件更换、热流道系统检查、试模验证 |
四级保养 | 年度/超50万模 | 模具完全拆解、全尺寸测量、补焊/镀铬/氮化修复、必要时整体热处理 |
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